Aluminio para ventanas y cerramientos

El aluminio ofrece una relación resistencia-peso muy favorable, permitiendo diseñar carpinterías con perfiles esbeltos sin comprometer la integridad estructural del conjunto. Esto resulta especialmente relevante en ventanas de grandes dimensiones o cerramientos con hojas de vidrio pesadas.

A diferencia de otros materiales, el aluminio forma una capa protectora de óxido que lo protege de la corrosión. Asociado al lacado o al anodizado mantiene sus prestaciones  y aspecto durante varias décadas, incluso en entornos especialmente expuestos.

El aluminio ofrece una relación resistencia-peso muy favorable, permitiendo diseñar carpinterías con perfiles esbeltos sin comprometer la integridad estructural del conjunto. Esto resulta especialmente relevante en ventanas de grandes dimensiones o cerramientos con hojas de vidrio pesadas.

A diferencia de otros materiales, el aluminio forma una capa protectora de óxido que lo protege de la corrosión. Asociado al lacado o al anodizado mantiene sus prestaciones  y aspecto durante varias décadas, incluso en entornos especialmente expuestos.

El aluminio es reciclable sin una pérdida de sus propiedades. El uso de aluminio reciclado o de bajo carbono en la fabricación de perfiles para ventanas y cerramientos es una realidad técnica y comercial, con cada vez más incidencia en proyectos sujetos a criterios de sostenibilidad o certificación ambiental.

La fabricación de una nueva matriz suele tardar entre 10 y 15 días laborables tras la validación del plano. A continuación, se necesitan unos días más para la puesta a punto y las primeras muestras.

Depende principalmente de los volúmenes, de los colores utilizados y de la organización industrial del proyecto.

En el caso de los perfiles termolacados en colores estándar y fabricados en grandes series, una organización integrada que agrupe la extrusión y el termolacado suele permitir simplificar la planificación, reducir las manipulaciones intermedias y mejorar la visibilidad de los plazos de producción.

Al contrario, algunos proyectos requieren una mayor flexibilidad en cuanto a los acabados. En esos casos, es habitual que los perfiles se suministren en bruto y se laquen con el color definitivo del proyecto, en función de los requisitos estéticos, del contexto de uso o del nivel de calidad esperado para la carpintería.

Las recomendaciones de la ADAL también destacan la importancia de una estrecha colaboración entre el diseñador del perfil, el extrusor y el lacador, con el fin de prever, desde la fase de diseño, las limitaciones asociadas al proceso de termolacado y limitar los riesgos de no conformidad estética o funcional. Definir con antelación la secuencia de las operaciones industriales suele ser un factor clave de éxito, sobre todo cuando el proyecto incluye también una rotura de puente térmico.

La planificación de las necesidades, la anticipación de los volúmenes y la duplicación de determinadas matrices suelen ser herramientas eficaces para garantizar la continuidad del suministro en períodos de gran actividad.

En el sector de la carpintería de aluminio, donde las variaciones estacionales pueden ser importantes, disponer de una capacidad industrial adecuada y de una organización lo suficientemente flexible se convierte en un reto fundamental para evitar interrupciones en el flujo o retrasos en los plazos.

Un perfil estándar permite reducir los plazos, siendo adecuado cuando las exigencias técnicas y funcionales no requieren de geometrías específicas. Un perfil a medida, sin embargo, permite optimizar la sección para el sistema concreto para el que se fabrica. La decisión depende del volumen, la complejidad del sistema y el nivel de diferenciación que busque el fabricante.

El termolacado exige que el perfil permita una aplicación homogénea y una correcta polimerización en horno. Las geometrías con cavidades cerradas, ángulos muy pronunciados, zonas de retención o ranuras muy profundas, pueden dificultar la uniformidad del lacado. Anticipar todos estos factores desde el diseño del perfil evita correcciones que pueden resultar costosas en producción.

La certificación QUALICOAT es el estándar de referencias para el lacado de aluminio en construcción y arquitectura. Para proyectos costeros o que impliquen alta corrosión, existen certificaciones adicionales como QUALICOAT Seaside o Qualimarine. Estas certificaciones garantizan que el proceso de lacado cumple con requisitos estrictos de calidad, durabilidad y control.